Industrielle Fertigung

Executive Summary
Ein weltweit führendes Unternehmen in der Herstellung und im Vertrieb von Mode-, Luxus- und Sportbrillen verzeichnete einen hohen Verbrauch an Artikeln und suchte nach einer intelligenten Methode zur Verwaltung des Lagerbestands.
Dank der Abteilung für Kontrollmanagement (kontinuierliche Verbesserung) wurden zwei spezifische Bereiche mit dem höchsten Verbrauch und Abfallgehalt innerhalb der Anlage identifiziert: Die Verbrauchsmaterialien (hauptsächlich PSA) wurden ohne Kontrolle in Kisten entlang des Flurs gelagert, was zu unterschiedlichen Problemen im Zusammenhang mit der Bestandsverwaltung.
Dank der Einführung der SupplyPoint Intelligent Inventory Solutions konnte der Kunde in den ersten sechs Monaten fast 40% der Einsparungen beim Artikelverbrauch erzielen. Darüber hinaus hat die Bestandsoptimierung zusammen mit einer besseren Rechenschaftspflicht und Nutzungsverfolgung alle Prozesse in Bezug auf die verwalteten Elemente erheblich verbessert und die Effizienz auf allen Ebenen des Unternehmens gesteigert.

Herausforderungen
Intelligente Fertigung und IIoT wurden zu einer internen Nachfrage für das Fertigungsunternehmen, insbesondere in der Luftfahrtindustrie. Die große Herausforderung besteht jedoch darin, die Tools am Point of Use zu verwalten und den Prozess in den gesamten Kreis zu integrieren, um eine geschlossene Schleife zu bilden.
Heutzutage besteht der Konflikt zwischen dem automatischen Datenfluss und der manuellen Buchhaltung neben der Produktionslinie. Das Risiko von FOD (Foreign Object Debris). ist immer die ernsthafte Herausforderung für die Luftfahrtindustrie, insbesondere für das Werkzeugmanagement am Fließband.

Wie es geholfen hat
Dank der Analyse der zu verwaltenden Artikel und ihres Verbrauchs wurde der Rotopoint als ideale Lösung in der Produktpalette von SupplyPoint identifiziert.
Aufgrund des hohen PSA-Volumens und der Abteilungsgrößen entschied sich der Kunde, zwei eigenständige Rotopoint-Einheiten in den Flur zu installieren, der die beiden Produktionsbereiche verbindet. Daher mussten die Mitarbeiter der einzelnen Bereiche keine langen Wege zurücklegen Holen Sie sich die Artikel.
Dank der Software von SupplyPoint gibt es einen vollständigen Prüfpfad und die Verantwortlichkeit der Benutzer für alle Elemente. Der Abfall wurde begrenzt, wenn er nicht storniert wurde, und der Verbrauch von Gegenständen ist erheblich gesunken. Da alle PSA sicher im Verkaufsautomaten gelagert sind, ist der Arbeitsplatz auch ein sicherer Ort, und die Vorgesetzten müssen ihre Zeit nicht nutzen, um den Arbeitnehmern PSA manuell zu geben.

Ergebnisse & Return on Investment
Das Management berichtete, dass durch die Implementierung der SupplyPoint Inventory-Lösungen die Kontrolle über die verwalteten Elemente vollständig geändert wurde, was zu einer beeindruckenden Einsparung von 40% und einer höheren Effizienz führte. Der geschätzte ROI-Zeitraum betrug 6 Monate ab Installation.
Automatisierte Berichte ermöglichten die Rückverfolgbarkeit, indem sie allen Schichten halfen, zu verstehen, welche Artikel zurückgezogen wurden, und angaben, wer, wann und an welche Maschine der Artikel ausgegeben wurde.

Dank der Software von SupplyPoint können die Betreiber je nach Kostenstelle nur die Artikel abheben, die sie benötigen. Durch die Verdichtung des Lagerraums an einem zentralen Ort ist die Produktionsfläche jetzt effizienter als je zuvor.

Die Kombination all dieser Vorteile hat den Kunden veranlasst, die Ausweitung der SupplyPoint-Lösungen auch auf andere Abteilungen des Werks in weniger als einem Jahr zu bewerten, um nicht nur PSA, sondern auch andere Verbrauchsmaterialien und Handwerkzeuge zu verwalten.
 

Executive Summary
Norm Somun A.Ş. ist ein weltweit führender Hersteller von Verbindungselementen für die Automobilbranche mit Sitz in Izmir,
Türkei mit einer geschätzten Produktionsfläche von 30,000 Quadratmetern und mehr als 600 Mitarbeitern. Der Werksleiter wollte seine Bediener am Laufen halten und erkannte, wie lange die Bediener brauchten, um das benötigte Material wiederzugewinnen, und er wusste, dass sich etwas ändern musste.
Fatih Etik, Area Sales Manager von OSG Turkey, nahm diese Herausforderung an und stellte eine Lösung für das Problem bereit, die nicht die Gesamteffizienz des Prozesses verbessert.
Angesichts der Vorteile der angebotenen Lösung beschloss Norm Somun, sie sofort auch in seinem anderen Werk in Salihli in der Provinz Manisa umzusetzen.

Herausforderungen
• Bediener gehen und warten
• Unsicheres Inventar
• Rückverfolgbarkeit

Die Mitarbeiter hatten lange Reisezeiten von ihrem Arbeitsplatz zum Lager und dann wurde andere wertvolle Zeit für die Recherche und Lieferung des benötigten Artikels aufgewendet. Aus diesem Grund begannen die Bediener, Materialien an ihren Stationen zu horten. Dies führte zu einem übermäßigen Verbrauch, insbesondere bei (neuen) Werkzeugen, einem Anstieg der Nachfrage, Engpässen und manchmal Lagerbeständen, die in Ausfallzeiten von CNC-Maschinen übersetzt werden konnten.

Wie es geholfen hat
SupplyPoint mit Partner OSG Turkey (führender Hersteller von Armaturen) wurde ausgewählt, um den Verkauf zu implementieren
Lösungen in Norms Werk genau in den Einsatzgebieten, um eine 100% sichere Bestandskontrolle für ihre Materialien zu gewährleisten.
Mit der SupplyPoint-Software und den Verkaufsautomaten am Einsatzort hat sich die Arbeitsweise in NORM weiterentwickelt. Jetzt greift der Benutzer über die vorhandene Ausweisidentifikation zu und wird dann mithilfe von Bildern und den Einschränkungen des Systems zur richtigen Auswahl des Materials geführt Material zum spezifischen Arbeitsauftrag. Der Abzug ist im Vergleich zur Vergangenheit extrem schnell und sicher.
Obwohl Mahlgut von Werkzeugen auf Lager verfügbar war, wurden zuerst neue Schneidwerkzeuge verwendet, was zu einer schlechten Leistung führte
Effizienz und wirtschaftliche Verschwendung, jetzt dank der fortschrittlichen SupplyPoint-Software, sind nachgeschliffene Werkzeuge
als erste Wahl an die Betreiber abgegeben.

Ergebnisse & Return on Investment
Dank der Abgabe hat sich die Anlage pro Mitarbeiter und Tag in produktiver Zeit um etwa 45 Minuten erholt
Artikel am Verwendungsort.
Maschinenstillstandszeiten und Lagerbestände sind nur noch ein schlechtes Gedächtnis, das Vertrauen in das System als das
Bediener vermeiden Nutzungsspitzen.
Durch die Verbindung mit SAP kann das Unternehmen die Rückverfolgbarkeit und Rechenschaftspflicht für die betreffenden Artikel vollständig nachvollziehen
gebraucht. Dank der Möglichkeit, zuerst nachgeschliffene Gegenstände abzugeben, wurde eine Kostenersparnis von 10% bei den Werkzeugen erzielt. Angesichts des Umfangs des Werkzeuggebrauchs wurde die Rendite der Investition in die Maschine in weniger als 6 Monaten verbucht.
Trotz der deutlichen Reduzierung des Verbrauchs hat unser Partner OSG Turkey seinen Anteil erhöht und durch diese WIN-WIN-Lösung hat sich die Kunden-Händler-Beziehung wie nie zuvor gefestigt.

Executive Summary
Das SupplyPoint Management-System bot Accurate Gauge & Mfg. Die Möglichkeit, den Lagerbestand zu überwachen, die Verteilung von Artikeln an die Werkstatt zu verwalten und den Lagerbestand (um über 50%) zu reduzieren, ohne von der Person abhängig zu sein. Das System sorgte auch für Kosteneinsparungen und Sicherheit, indem Artikel, die an fünf Standorten in drei Werken mit Schichten von 3 bis 24 Stunden ausgegeben wurden, effektiv gesteuert wurden. Das System bot eine zusätzliche Ebene der Qualitätskontrolle, indem begrenzt wurde, welche Artikel an jede Maschine ausgegeben wurden. Die Artikel bezogen sich nur auf das Produkt, das auf jeder Maschine ausgeführt wird. Es bot auch eine hervorragende Gelegenheit, die Systemsteuerungen innerhalb eines PFMEA- und Kontrollplans zu verwenden. Das System ergab Folgendes:
- Über $ 12K an Kosteneinsparungen bei der Verwendung von Handschuhen innerhalb des ersten Jahres
- Reduzierung der Lagerbestände um 50%
- Automatisierter Bestellvorgang
- Nicht personenabhängig
- Automatisierte Berichterstellung mit Informationen zu Mehrwertinformationen

Herausforderungen
Vor der Implementierung der SupplyPoint-Lösung bestand das Verfahren zum Lagern von verderblichen Werkzeugen aus Behältern mit mehreren Behältern aus Kunststoffbehältern auf einer Lazy Susan, die sich in der Mitte der Fertigungshalle befand. Jeder konnte gehen und nehmen, was er wollte.
- Das Horten war ein Problem - Die Mitarbeiter nahmen Pakete mit Einlagen und verstauten sie, aus Angst, dass ihnen die Puste ausgeht.
- Die Rückverfolgbarkeit im alten System hing davon ab, dass eine Person auf einem Blatt Papier notierte, was aus dem Inventar entnommen worden war.
- Das System war personenabhängig. Eine Person musste das Bestandsabzugsblatt täglich überprüfen und anschließend jede Schublade und jeden Behälter visuell inventarisieren.

Wie es geholfen hat
Wir konnten unseren Benennungsprozess verwenden und unsere Terminologie oder Methoden nicht ändern. Die SupplyPoint-Software hatte die Flexibilität, sich an unsere internen Prozesse anzupassen und den Gesamtprozess des Zurückziehens von Artikeln aus dem Inventar und der Bestellung für das Inventar zu verbessern. Das SupplyPoint-System organisierte und speicherte Elemente an einem zentralen Ort. Die Gesamtfläche wurde erheblich reduziert, da der Lagerbereich an einem zentralen Ort zusammengefasst wurde, wodurch Platz in der Werkstatt frei wurde. Automatisierte Berichte ermöglichten die Rückverfolgbarkeit, indem sie allen Schichten halfen, zu verstehen, welche Artikel zurückgezogen wurden, und angaben, wer, wann und an welche Maschine der Artikel ausgegeben wurde. Die Möglichkeit, diese Daten mithilfe von Berichten grafisch darzustellen, verbesserte auch die
Angebotsprozess zum besseren Verständnis der Kostentreiber in der Fertigung.

Ergebnisse & Return on Investment
Sofortige und erhebliche Kosteneinsparungen wurden erzielt, wenn der Lagerbestand um 50% reduziert wurde. Für eine Beilage, die 9.50 USD pro Stück kostete, wurde beispielsweise wöchentlich eine Pauschalbestellung für 200 Stück aufgegeben, unabhängig davon, ob diese benötigt wurde oder nicht. Nach der Einrichtung des SupplyPoint-Systems wurde der Lagerbestand um 100 Stück reduziert und dann mit einem Minimum von 50 Stück automatisch bestellt. Die Kosteneinsparungen im Voraus betrugen 950.00 USD, nur im Inventar. Außerdem wurden Pauschalbestellungen eliminiert und alle Bestellungen wurden nach Bedarf mithilfe der automatisierten Bestellung aufgegeben. Insgesamt überstiegen die Kosteneinsparungen bei nur einem verderblichen Werkzeug leicht 1,200.00 USD pro Monat. Gebrauch von
Das SupplyPoint-System ist jetzt auf über 100 Artikel mit sehr ähnlichen Einstellungen und Kosten verteilt.
Infolgedessen gab es keine Bestandsausfälle, das Horten von Produkten wurde beseitigt und die Bestandsverwaltung ist kein personenabhängiges System mehr. Bei Accurate Gauge entwickeln sich immer wieder neue Ideen. Das derzeit vorhandene Testmodell verwendet die SupplyPoint-Software, um „Maschinenstillstandszeiten“ zu verfolgen. Wir haben "Ausfallzeit" als Maschine im System eingerichtet, und die Ausfallzeit wird unter der Maschine zurückgezogen, wobei der Grund für die Ausfallzeit angegeben wird. Wenn ein Gerät beispielsweise repariert werden muss, wird die Ausfallzeit / Reparatur / Dauer des Geräts (15 Minuten, 30 Minuten, 45 Minuten, 1 Stunde) verfolgt. Die Daten werden in einem Bericht veröffentlicht, in dem Maschinenausfälle pro Maschine und Grund sowie Gesamtausfallzeiten aufgeführt sind.

Executive Summary
Fokus auf Verbrauchsmaterialien und PSA
Heute haben wir eine bessere Kontrolle und Betriebskontrolle und können durch generierte Berichte an professionellen Maßnahmen arbeiten, die unnötige Kosten vermeiden.
• Zuvor betrugen die monatlichen Ausgaben für PSA (Hosen und Hemden) nach Einführung von 50,000.00 R $ 17,000.00 R $.
• Erhöhen Sie die Betriebskapazität des Lagers um 200%.
• Reduzierung der Anzahl einiger MROs, die für die Produktion zur Verfügung gestellt werden, um 50%.
• Lagerbestand 24 Stunden am Tag ohne Einsatzort mit vollständiger Sicherheit und Rückverfolgbarkeit.

Herausforderungen
In einer Fabrik von Ölförderpumpen mit 53 Produktionsmaschinen und 250 Bedienern war es schwierig, Artikel, den richtigen Bestellpunkt und den zunehmenden Abfall beim Verbrauch von Artikeln wie Verbrauchsmaterialien, PSA und MRO zu verfolgen. Abfall aufgrund der Verwendung falscher Artikel hat zu Maschinenstillstandszeiten, Fehlbeständen und Überbeständen geführt. Während aller drei Schichten wurde im Lager eine lange Schlange zum Entfernen eines Artikels gebildet, was zusätzlich zu der mangelnden Kontrolle eine große Zeitverschwendung für alle Beteiligten verursachte, da nach dem Entfernen des Artikels aus dem zentralen Lager des Satellitenlagers Die Kontrolle erfolgte über Tabellenkalkulationen. Angesichts dieser Herausforderungen und angesichts der damit verbundenen Kosten startete der Tool Supervisor eine Studie, um die beste Lösung für dieses Problem zu finden.

Wie es geholfen hat
Nach einer Scoping-Sitzung und Besprechungen mit den Lieferanten von Bestandsverwaltungssoftware und Verkaufsautomaten wurde überprüft, dass nur die eigenständige Software das Problem nicht lösen kann, da die langen Warteschlangen weiterhin beseitigt werden müssen. Daher konzentrierten sich die Studien auf Verkaufsautomaten. Die genehmigte Lösung war die Stufe SupplyPoint 28, da neben der Software, die alle Anforderungen wie Nachverfolgung, Einschränkungen, Rationierung und zusätzliche Bestandskontrolle erfüllte, der einzige Verkaufsautomat war, an dem die Ausgabe von Einzelartikeln eine hohe Kontrolle beim Zurückziehen des Artikels mit absoluter Sicherheit garantierte.

Ergebnisse & Return on Investment
Das Management und die Rückverfolgbarkeit von Verbrauchsgütern, PSA und einigen MROs waren die Hauptvorteile und führten zu Gewinnen in allen betrieblichen Prozessen. Früher holten die Bediener alle 2 Stunden ein Werkzeug aus dem Lager ab und heute sind es durchschnittlich 6 Stunden. Dies entspricht einer operativen Steigerung von 200%. Es gab auch Probleme mit der Kontrolle von Uniformen, hauptsächlich Hosen und Hemden, die einen jährlichen Aufwand von 50,000.00 R erreichten, nachdem wir die Kontrolle mit der SupplyPoint-Verkaufssoftware von Vending durchgeführt hatten. Dieser Betrag sank auf R $ 17,000.00 mit einer jährlichen Ersparnis von R $ 33,000.00.