Industriële fabricage

Samenvatting
Een wereldwijd toonaangevend bedrijf in de productie en distributie van mode, luxe en sportbrillen had te maken met een hoog verbruik van artikelen en was op zoek naar een slimme manier om de voorraad te beheren.
Dankzij de afdeling controlebeheer (continue verbetering) zijn er twee specifieke gebieden geïdentificeerd met de hoogste consumptie- en afvalniveaus binnen de fabriek: de verbruiksartikelen (meestal PBM's) werden opgeslagen in dozen langs de gang zonder controle, wat verschillende problemen veroorzaakte met betrekking tot de voorraadbeheer.
Dankzij de introductie van de SupplyPoint Intelligent Inventory Solutions kon de klant in de eerste zes maanden bijna 40% besparen op het verbruik van artikelen. Bovendien verbeterde de voorraadoptimalisatie, samen met een betere verantwoording en het volgen van het gebruik, alle processen met betrekking tot de beheerde items aanzienlijk, waardoor efficiëntie op alle niveaus van de organisatie werd bereikt.

Uitdagingen
Intelligent Manufacturing en IIoT werden een interne vraag voor het productiebedrijf, vooral in de luchtvaartindustrie. De grote uitdaging is echter hoe de tools op het Point of Use te beheren en het proces in de hele cirkel te integreren om een ​​gesloten kringloop te worden.
Tegenwoordig speelt het conflict tussen de automatische datastroom en de handmatige boekhouding naast de productielijn. Het risico van FOD (Foreign Object Debris). is altijd een serieuze uitdaging voor de luchtvaartindustrie, vooral voor het gereedschapsbeheer in de assemblagelijn.

Hoe het hielp
Dankzij de analyse van de te beheren artikelen en hun verbruiksniveaus, werd het Rotopoint geïdentificeerd als de ideale oplossing binnen het productgamma van SupplyPoint.
Vanwege het grote volume aan PBM's dat vereist is en de afdelingsgroottes, besloot de klant om twee stand-alone Rotopoint-units te installeren in de gang die de twee productiegebieden met elkaar verbindt, zodat de arbeiders van elk gebied geen lange afstanden hoefden te lopen naar haal de items.
Dankzij de Software van SupplyPoint is er een volledige audit trail en is er een gebruikersverantwoordelijkheid voor alle items. Afval is beperkt, zo niet geannuleerd, en het verbruik van artikelen is aanzienlijk gedaald. Bovendien, met alle PBM's veilig opgeslagen in de Automaat, is de werkplek ook een veiligere plek en hoeven supervisors hun tijd niet te gebruiken om handmatig PBM's aan werknemers te geven.

Resultaten en rendement op investering
Het management meldde dat het implementeren van de SupplyPoint Inventory-oplossingen hun niveau van controle over de beheerde items volledig veranderde, wat resulteerde in een indrukwekkende besparing van 40% en verhoogde efficiëntie. De geschatte ROI-periode die ze doormaakten, was slechts 6 maanden vanaf de installatie.
Geautomatiseerde rapporten zorgden voor traceerbaarheid door alle ploegen te helpen begrijpen welke items waren teruggetrokken en aan wie, wanneer en naar welke machine het item was verzonden.

Dankzij de Software van SupplyPoint kunnen de operators alleen de items opnemen die ze nodig hebben, afhankelijk van de specifieke kostenplaats. Doordat de opslagruimte is samengevoegd tot één centrale locatie is de productievloer efficiënter dan ooit.

De combinatie van al deze voordelen heeft ertoe geleid dat de klant in minder dan een jaar tijd de uitbreiding van de SupplyPoint-oplossingen naar andere afdelingen van de fabriek heeft geëvalueerd om niet alleen PBM's te beheren, maar ook andere verbruiksartikelen en handgereedschap.
 

Samenvatting
Norm Somun A.Ş. is een wereldwijd toonaangevende fabrikant van bevestigingsmiddelen voor de automobielsector, gevestigd in Izmir,
Turkije, met een geschatte productievloer van 30,000 vierkante meter en meer dan 600 werknemers. De plantmanager wilde zijn operators aan het werk houden, omdat hij besefte hoeveel tijd het de operators kostte om het benodigde materiaal terug te vinden, en hij wist dat er iets moest veranderen.
Fatih Etik, Area Sales Manager van OSG Turkije, nam deze uitdaging aan door de intelligente voorraadoplossingen van SupplyPoint aan zijn zijde te hebben en bood een andere oplossing voor het probleem dan het verbeteren van de algehele efficiëntie in het proces.
Toen hij de voordelen van de geboden oplossing zag, besloot Norm Somun om deze onmiddellijk ook in zijn andere fabriek in Salihli in de provincie Manisa te implementeren.

Uitdagingen
• Operators lopen en wachten
• Onveilige voorraad
• Traceerbaarheid

Werknemers hadden lange reistijden van hun werkplek naar het magazijn en daarna werd er andere waardevolle tijd besteed aan het onderzoeken en leveren van het benodigde artikel. Om die reden begonnen operators materialen op hun stations te hamsteren, dit veroorzaakte overmatig gebruik, met name voor (nieuwe) gereedschappen, een stijgende vraag, tekorten en soms voorraden die vertaalbaar waren in stilstand van CNC-machines.

Hoe het hielp
SupplyPoint met partner OSG Turkije (toonaangevende fabrikant van kranen) werd gekozen om vending te implementeren
oplossingen in de fabriek van Norm, precies op de plaats van gebruik, om 100% veilig voorraadbeheer voor hun materialen te bieden.
Met behulp van SupplyPoint-software en verkoopautomaten is de manier van werken in NORM geëvolueerd, nu krijgt de gebruiker toegang via zijn bestaande badge-identificatie en wordt hij vervolgens begeleid bij de juiste keuze van het materiaal met behulp van afbeeldingen en de beperkingen van de materiaal aan de specifieke werkorder. De opname is extreem snel en veilig in vergelijking met het verleden.
Hoewel er op voorraad geslepen gereedschappen beschikbaar waren, werden eerst nieuwe snijgereedschappen gebruikt, dit leidde tot slechte
efficiëntie en economische verspilling, nu dankzij de geavanceerde SupplyPoint-software, opnieuw geslepen tools zijn
verstrekt als eerste keuze aan de operators.

Resultaten en rendement op investering
De plant heeft dankzij de uitgifte ongeveer 45 minuten per werknemer per dag in productieve tijd hersteld
items op het punt van gebruik.
Machine-downtime en stock-outs zijn nu slechts een slecht geheugen, het opbouwende vertrouwen in het systeem als het
operators vermijden gebruikspieken.
Interconnectie met SAP stelt het bedrijf in staat om volledige traceerbaarheid en verantwoordelijkheid voor de items te hebben
gebruikt. Doordat eerst opnieuw geslepen artikelen konden worden gedoseerd, werd een kostenbesparing van 10% op gereedschap gerealiseerd. Gezien het volume van het gereedschapsgebruik, werd de investering in de machine in minder dan 6 maanden terugverdiend.
Ondanks de aanzienlijke vermindering van het verbruik, heeft onze partner OSG Turkije zijn aandeel vergroot en als resultaat van deze WIN-WIN-oplossing is de relatie tussen klant en distributeur geconsolideerd als nooit tevoren.

Samenvatting
Het SupplyPoint Management-systeem bood Accurate Gauge & Mfg. De mogelijkheid om de voorraad te bewaken, de distributie van artikelen naar de werkvloer te beheren en de voorraad te verminderen (met meer dan 50%), allemaal zonder persoonsafhankelijk te zijn. Het systeem zorgde ook voor kostenbesparingen en gemoedsrust door de afgifte van artikelen op vijf locaties in drie fabrieken met een ploegendienst van 3 tot 24 uur effectief te controleren. Het systeem voorzag in een extra laag van kwaliteitscontrole door te beperken welke items naar elke machine werden gestuurd; het item (s) hadden alleen betrekking op het product dat op elke machine werd uitgevoerd. Het bood ook een uitstekende gelegenheid om de systeembesturingen te gebruiken binnen een PFMEA en controleplan. Het systeem resulteerde in het volgende:
- Meer dan $ 12K aan kostenbesparing van handschoengebruik in het eerste jaar
- Meer dan 50% voorraadreductie
- Geautomatiseerd bestelproces
- Niet persoonsafhankelijk
- Geautomatiseerde rapportage met informatie over informatie over toegevoegde waarde

Uitdagingen
Voordat de SupplyPoint-oplossing werd geïmplementeerd, bestond de methode voor het opslaan van bederfelijke gereedschappen uit plastic bakken met meerdere laden op een luie Susan in het midden van de werkvloer. Iedereen kon naar boven lopen en nemen wat ze wilden.
- Hamsteren was een probleem - het personeel pakte pakketjes in en gooide ze in de schappen, uit angst om bijna leeg te raken of op te raken.
- De traceerbaarheid in het oude systeem was afhankelijk van het feit dat één persoon op een vel papier opschreef wat uit de inventaris was gehaald.
- Het systeem was persoonsafhankelijk, waarbij één persoon het inventarisopnameblad dagelijks moest beoordelen en vervolgens elke lade en prullenmand visueel moest inventariseren.

Hoe het hielp
We konden ons naamgevingsproces gebruiken en onze terminologie of methoden niet wijzigen. De SupplyPoint-software had de flexibiliteit om zich aan te passen aan onze interne processen en het algehele proces van het opnemen van artikelen uit de voorraad en het bestellen voor voorraad te verbeteren. Het SupplyPoint-systeem organiseerde en bewaarde items op een centrale locatie. De totale voetafdruk werd sterk verkleind doordat de opslagruimte werd gecondenseerd tot één centrale locatie, waardoor ruimte op de werkvloer vrijkwam. Geautomatiseerde rapporten zorgden voor traceerbaarheid door alle ploegen te helpen begrijpen welke items waren teruggetrokken en aan wie, wanneer en naar welke machine het item was verzonden. De mogelijkheid om deze gegevens met behulp van rapporten in kaart te brengen, verbeterde ook de
citeerproces om de kostenfactoren in de productie beter te begrijpen.

Resultaten en rendement op investering
Directe en aanzienlijke kostenbesparingen werden gerealiseerd toen de voorraad met 50% werd verminderd. Voor een inlegvel dat bijvoorbeeld $ 9.50 per stuk kostte, werd wekelijks een raamcontract geplaatst voor 200 stuks, of het nu nodig was of niet. Na het opzetten van het SupplyPoint-systeem werd de voorraad met 100 stuks verminderd en vervolgens op automatische bestelling geplaatst met een minimum van 50 stuks. De kostenbesparing vooraf was $ 950.00, justin inventory. Bovendien werden raamcontracten geëlimineerd en werden alle bestellingen geplaatst met behulp van de geautomatiseerde bestelling op basis van behoefte. In totaal overschreden de kostenbesparingen gemakkelijk $ 1,200.00 per maand op slechts dat ene bederfelijke gereedschapsartikel. Gebruik van
het SupplyPoint-systeem is nu verspreid over 100+ items met zeer vergelijkbare instellingen en kosten.
Als gevolg hiervan waren er geen voorraadstoringen, is het oppotten van producten geëlimineerd en is voorraadbeheer niet langer een persoonsafhankelijk systeem. Nieuwe ideeën blijven zich ontwikkelen bij Accurate Gauge; het huidige testmodel gebruikt de SupplyPoint-software om "machine-downtime" bij te houden. We hebben "downtime" ingesteld als een machine op het systeem, en de downtime wordt onder de machine teruggetrokken en geeft de reden voor de downtime aan. Als een armatuur bijvoorbeeld moet worden gerepareerd, wordt de downtime / armatuurreparatie / duur (15 minuten, 30 minuten, 45 minuten, 1 uur) bijgehouden. De gegevens worden weergegeven in een rapport met de machinestilstand per machine 'en' reden 'en' totale uitvaltijd '.

Samenvatting
Focus op verbruiksartikelen en PBM
Tegenwoordig hebben we meer controle en operationele controle en door middel van gegenereerde rapporten kunnen we werken aan professionele acties die onnodige kosten vermijden.
• Voorheen bedroegen de maandelijkse uitgaven in persoonlijke beschermingsmiddelen (broeken en overhemden) R $ 50,000.00, na de implementatie van R $ 17,000.00.
• Verhoging van 200% in de operationele capaciteit van het magazijn.
• 50% reductie van het aantal van enkele MRO's dat voor productie beschikbaar wordt gesteld.
• Voorraad beschikbaar, 24 uur per dag, zonder gebruikspunt met totale veiligheid en traceerbaarheid.

Uitdagingen
Het bijhouden van artikelen, het juiste bestelpunt en toenemende verspilling in het verbruik van artikelen zoals verbruiksartikelen, PPE en MRO was hard werken om te beheren in een fabriek van oliewinningpompen met 53 productiemachines en 250 operators. Afval als gevolg van het gebruik van verkeerde artikelen heeft de machine stilgelegd, niet op voorraad, overtollige voorraad. Tijdens alle 3 de ploegen werd in het magazijn een lange rij gevormd om een ​​artikel te verwijderen, wat voor alle betrokkenen een grote tijdverspilling veroorzaakte, naast het gebrek aan controle, omdat na het verwijderen van het artikel uit het magazijn centraal in het satellietmagazijn, de controle werd gedaan door middel van spreadsheets. Geconfronteerd met deze uitdagingen en zich bewust van de kosten die dit met zich meebracht, startte de tool supervisor een onderzoek naar de beste oplossing om dit op te lossen.

Hoe het hielp
Na een verkenningssessie en vergaderingen met de leveranciers van voorraadbeheersoftware en automaat, werd vastgesteld dat alleen de software stand-alone het probleem niet zou oplossen, omdat er nog steeds behoefte was aan het elimineren van de lange rijen. Daarom concentreerden de onderzoeken zich op automaten. De goedgekeurde oplossing was SupplyPoint 28-niveau, omdat behalve software die aan alle vereisten zoals tracking, beperkingen, rantsoenering en aanvullend voorraadbeheer voldeed, de enige automaat was die de afgifte van een eenheidartikel had, wat een hoge controle garandeerde bij het uitnemen van het artikel met totale veiligheid.

Resultaten en rendement op investering
Het beheer en de traceerbaarheid van verbruiksartikelen, PBM's en sommige MRO's waren de belangrijkste voordelen en genereerden winst in alle operationele processen. Vroeger haalden de operators elke 2 uur een stuk gereedschap uit het magazijn en nu is dat gemiddeld 6 uur. Het vertegenwoordigt een operationele toename van 200%, er waren ook problemen met de controle van uniformen, voornamelijk broeken en overhemden, die een jaarlijkse uitgave van R50,000.00 bereikten nadat we de controle begonnen uit te voeren met behulp van de SupplyPoint-software van vending, dat bedrag daalde tot R $ 17,000.00 met een jaarlijkse besparing van R $ 33,000.00.