Industriële fabricage

Samenvatting
Een wereldwijd toonaangevend bedrijf in de productie en distributie van mode, luxe en sportbrillen had te maken met een hoog verbruik van artikelen en was op zoek naar een slimme manier om de voorraad te beheren.
Dankzij de afdeling controlebeheer (continue verbetering) zijn er twee specifieke gebieden geïdentificeerd met de hoogste consumptie- en afvalniveaus binnen de fabriek: de verbruiksartikelen (meestal PBM's) werden opgeslagen in dozen langs de gang zonder controle, wat verschillende problemen veroorzaakte met betrekking tot de voorraadbeheer.
Dankzij de introductie van de SupplyPoint Intelligent Inventory Solutions kon de klant in de eerste zes maanden bijna 40% besparen op het verbruik van artikelen. Bovendien verbeterde de voorraadoptimalisatie, samen met een betere verantwoording en het volgen van het gebruik, alle processen met betrekking tot de beheerde items aanzienlijk, waardoor efficiëntie op alle niveaus van de organisatie werd bereikt.

Uitdagingen
Intelligent Manufacturing en IIoT werden een interne vraag voor het productiebedrijf, vooral in de luchtvaartindustrie. De grote uitdaging is echter hoe de tools op het Point of Use te beheren en het proces in de hele cirkel te integreren om een ​​gesloten kringloop te worden.
Tegenwoordig speelt het conflict tussen de automatische datastroom en de handmatige boekhouding naast de productielijn. Het risico van FOD (Foreign Object Debris). is altijd een serieuze uitdaging voor de luchtvaartindustrie, vooral voor het gereedschapsbeheer in de assemblagelijn.

Hoe het hielp
Dankzij de analyse van de te beheren artikelen en hun verbruiksniveaus, werd het Rotopoint geïdentificeerd als de ideale oplossing binnen het productgamma van SupplyPoint.
Vanwege het grote volume aan PBM's dat vereist is en de afdelingsgroottes, besloot de klant om twee stand-alone Rotopoint-units te installeren in de gang die de twee productiegebieden met elkaar verbindt, zodat de arbeiders van elk gebied geen lange afstanden hoefden te lopen naar haal de items.
Dankzij de Software van SupplyPoint is er een volledige audit trail en is er een gebruikersverantwoordelijkheid voor alle items. Afval is beperkt, zo niet geannuleerd, en het verbruik van artikelen is aanzienlijk gedaald. Bovendien, met alle PBM's veilig opgeslagen in de Automaat, is de werkplek ook een veiligere plek en hoeven supervisors hun tijd niet te gebruiken om handmatig PBM's aan werknemers te geven.

Resultaten & Return on Investment
Het management meldde dat het implementeren van de SupplyPoint Inventory-oplossingen hun niveau van controle over de beheerde items volledig veranderde, wat resulteerde in een indrukwekkende besparing van 40% en verhoogde efficiëntie. De geschatte ROI-periode die ze doormaakten, was slechts 6 maanden vanaf de installatie.
Geautomatiseerde rapporten zorgden voor traceerbaarheid door alle ploegen te helpen begrijpen welke items waren teruggetrokken en aan wie, wanneer en naar welke machine het item was verzonden.

Dankzij de Software van SupplyPoint kunnen de operators alleen de items opnemen die ze nodig hebben, afhankelijk van de specifieke kostenplaats. Doordat de opslagruimte is samengevoegd tot één centrale locatie is de productievloer efficiënter dan ooit.

De combinatie van al deze voordelen heeft ertoe geleid dat de klant in minder dan een jaar tijd de uitbreiding van de SupplyPoint-oplossingen naar andere afdelingen van de fabriek heeft geëvalueerd om niet alleen PBM's te beheren, maar ook andere verbruiksartikelen en handgereedschap.

Samenvatting
Norm Somun A.Ş. is een wereldwijd toonaangevende fabrikant van bevestigingsmiddelen voor de automobielsector, gevestigd in Izmir,
Turkije, met een geschatte productievloer van 30,000 vierkante meter en meer dan 600 werknemers. De plantmanager wilde zijn operators aan het werk houden, omdat hij besefte hoeveel tijd het de operators kostte om het benodigde materiaal terug te vinden, en hij wist dat er iets moest veranderen.
Fatih Etik, Area Sales Manager van OSG Turkije, nam deze uitdaging aan door de intelligente voorraadoplossingen van SupplyPoint aan zijn zijde te hebben en bood een andere oplossing voor het probleem dan het verbeteren van de algehele efficiëntie in het proces.
Toen hij de voordelen van de geboden oplossing zag, besloot Norm Somun om deze onmiddellijk ook in zijn andere fabriek in Salihli in de provincie Manisa te implementeren.

Uitdagingen
• Operators lopen en wachten
• Onveilige voorraad
• Traceerbaarheid

Werknemers hadden lange reistijden van hun werkplek naar het magazijn en daarna werd er andere waardevolle tijd besteed aan het onderzoeken en leveren van het benodigde artikel. Om die reden begonnen operators materialen op hun stations te hamsteren, dit veroorzaakte overmatig gebruik, met name voor (nieuwe) gereedschappen, een stijgende vraag, tekorten en soms voorraden die vertaalbaar waren in stilstand van CNC-machines.

Hoe het hielp
SupplyPoint met partner OSG Turkije (toonaangevende fabrikant van kranen) werd gekozen om vending te implementeren
oplossingen in de fabriek van Norm, precies op de plaats van gebruik, om 100% veilig voorraadbeheer voor hun materialen te bieden.
Met behulp van SupplyPoint-software en verkoopautomaten is de manier van werken in NORM geëvolueerd, nu krijgt de gebruiker toegang via zijn bestaande badge-identificatie en wordt hij vervolgens begeleid bij de juiste keuze van het materiaal met behulp van afbeeldingen en de beperkingen van de materiaal aan de specifieke werkorder. De opname is extreem snel en veilig in vergelijking met het verleden.
Hoewel er op voorraad geslepen gereedschappen beschikbaar waren, werden eerst nieuwe snijgereedschappen gebruikt, dit leidde tot slechte
efficiëntie en economische verspilling, nu dankzij de geavanceerde SupplyPoint-software, opnieuw geslepen tools zijn
verstrekt als eerste keuze aan de operators.

Resultaten & Return on Investment
De plant heeft dankzij de uitgifte ongeveer 45 minuten per werknemer per dag in productieve tijd hersteld
items op het punt van gebruik.
Machine-downtime en stock-outs zijn nu slechts een slecht geheugen, het opbouwende vertrouwen in het systeem als het
operators vermijden gebruikspieken.
Interconnectie met SAP stelt het bedrijf in staat om volledige traceerbaarheid en verantwoordelijkheid voor de items te hebben
gebruikt. Doordat eerst opnieuw geslepen artikelen konden worden gedoseerd, werd een kostenbesparing van 10% op gereedschap gerealiseerd. Gezien het volume van het gereedschapsgebruik, werd de investering in de machine in minder dan 6 maanden terugverdiend.
Ondanks de aanzienlijke vermindering van het verbruik, heeft onze partner OSG Turkije zijn aandeel vergroot en als resultaat van deze WIN-WIN-oplossing is de relatie tussen klant en distributeur geconsolideerd als nooit tevoren.