Automobilindustrie

Executive Summary
Unsere SupplyPoint-Maschinen wurden an einem Standort unseres Kunden in Pune installiert, wo Autokomponenten hergestellt werden. Die Aluminiumdruckgusswerkstatt verfügt über einen speziellen Werkzeugraum.
Lagerbestandskosten von (ca. 333,600.00 USD pro Jahr, 27,800.00 USD pro Monat) Mit 110 Mitarbeitern in 3 Schichten werden die Werkzeuge ausgiebig aus den Filialen ausgegeben. Die Artikelkategorie umfasst Einsätze, Hartmetallschneider, Bohrer, Schaftfräser, Baumwolltuch, Schreibwaren.

Das Management hatte analysiert, dass der Shop produktiv und rentabel sein kann, wenn zwei Ziele erreicht werden:
1. Reduzierung der Lagerbestandskosten um bis zu 50%
2. Kontrollieren Sie die Verteilung der Werkzeuge an das Personal und reduzieren Sie die Verteilung um 20%.
Mit unserer intelligenten SupplyPoint-Lagerverwaltungslösung von SupplyPoint gelang es dem Kunden, die Lagerhaltungskosten insgesamt um bis zu 46% und den Werkzeugverkauf um 15% zu senken.

Herausforderungen
Bediener: Das Sammeln zusätzlicher Nummern, das Ausgeben zusätzlicher Werkzeuge für andere Bediener und das Horten der verwendeten Werkzeuge führten zu einem hohen Werkzeugverbrauch. Bei mehr als 100 Bedienern, die dem Bediener ein richtiges Werkzeug ausgaben, war dies eine alte traditionelle Logbuchmethode, bei der das Werkzeug nicht beruflich und maschinell überprüft wurde. Nur 20% der Werkzeuge wurden in den Filialen zurückgekauft, ohne dass Aufzeichnungen über die Lebensdauer, den Gebrauch und die Gründe für das Versagen von Werkzeugen vorliegen.
Speicher: Rückverfolgbarkeit von Artikeln bei Bedarf, kein Protokoll für zurückgegebene Werkzeuge. Da Sicherungselemente nicht berücksichtigt wurden, wurden Werkzeugkategorien nicht geplant und basierend auf Maschine, Jobs und Benutzern eingeschränkt. Die verantwortlichen Geschäfte hatten keine Echtzeitdaten / -berichte für die Prognoseplanung, alle Kaufanfragen wurden nach Bedarf gestellt. Ungenaue historische Daten für keine Zusicherung von am wenigsten genutzten, am häufigsten genutzten und nicht bewegten Beständen.

Wie es geholfen hat
Basierend auf den bereitgestellten Daten wurden am Standort ModuloGen2 Master & Slave Frame installiert.
Beim Laden von 50% des Lagerbestands in den Verkaufsautomaten und beim Aufrechterhalten des Guthabens in den Zentrallagern wurde die Nachfüllpriorität auf den ersten und zweiten Vorrat festgelegt, um nur diejenigen zu kaufen, die nicht auf Lager sind. Schließlich verringerte sich der Massenbestand von Monat zu Monat von 13,900.00 USD auf 3,035.00 USD.

Softwarefunktionen, die am meisten geholfen haben:
1. Benutzergruppen: Transaktion, die die Benutzer von anderen Gruppen auf den Zugriff auf die Tools beschränkt.
2. Maschinengruppe: Der Satz von Werkzeugen, die für bestimmte Maschinen zugewiesen sind.
3. Rationierung: Bediener können eine bestimmte Anzahl von Werkzeugen pro Tag abheben. Darüber hinaus muss dieser Supervisor die überschüssige Menge genehmigen.
4. Rückgabe: Es kann kein neues Werkzeug ausgegeben werden, es sei denn, das alte ist wieder in Schrott, gebrauchte Behälter.

Ergebnisse & Return on Investment
Mit einer vollständigen Kontrolle über den Verkauf und das Nachfüllen der Maschine mit den Artikeln bei Mindestmenge konnte der Kunde den Lagerbestand in den Geschäften liquidieren und verbrauchen und den unbeweglichen Lagerbestand im Wert von 3,500.00 USD entfernen.
Die Lagerbestandskosten in den Massengeschäften lagen zwischen 13,900.00 USD und 3,035.00 USD (78%), und die Verkaufsbestände wurden von 13900.00 USD bis 11805.00 USD (15.07%) kontrolliert.
Gegenüber einem Ziel von 50% bzw. 20% bei Schüttgut und Verbrauch haben SupplyPoint-Verkaufsautomaten eine Reduzierung von 46% bzw. 15.07% erzielt (ca. 12,927.00 USD pro Monat). Der ROI für unsere SupplyPoint Vending-Lösung wird in 3 Quartalen ab dem Installationsdatum gut erreicht.

Executive Summary
Verwaltung von elektronischen Unternehmensanlagen über mehrere Vertriebsstandorte hinweg.
Heute behalten wir vom ersten Tag an die Kontrolle über unser Vermögen in 8 verschiedenen Distributionslagern
wieder in das System aufgefüllt, zum täglichen Abheben und Zurückgeben, und obwohl die Reparatur, falls dies erforderlich ist.
• Bisher haben wir eine große Anzahl elektronischer Geräte pro Jahr verloren, verlegt oder beschädigt.
• In dem Jahr seit der Implementierung dieser Lösung haben wir an keinem Standort einen Scanner verloren.
• Vollständige Rechenschaftspflicht, benutzerdefinierte Berichterstellung, Videoaufzeichnung von Transaktionen, Rationierung und Einschränkungen sowie FIFO

Herausforderungen
• Alle Schneidwerkzeuge wurden in die Werkzeugkrippe gelegt. Der Vorgesetzte jeder Produktlinie besuchte das Kinderbett, um jeden Morgen morgens Werkzeuge mitzunehmen. Es war schwierig, die Werkzeugnutzung durch die Bediener zu verfolgen.
• Die Bestandsplanung basierte auf dem Werkzeugverbrauch und dem aktuellen Bestand. Diese Zahlen waren jedoch nicht korrekt. Werkzeuge
In Werkstätten aufgenommen und verteilt werden sollten als verfügbares Inventar behandelt werden, sie wurden jedoch als Teil der Nutzung berechnet.
• Der traditionelle Bestellvorgang nahm viel Zeit in Anspruch. Manchmal war die Werkstatt aufgrund von nicht mehr vorrätig
verzögerter Nachschub, entweder kritische Artikel nicht bestellt oder Transitproblem. In der Zwischenzeit könnte es sein
Werkzeuge in Bedienerschränken.

Wie es geholfen hat
Der Kunde verwendet jetzt die SupplyPoints-Verkaufslösung, um Schneidwerkzeuge zu verwalten, und arbeitet mit dem
Lieferanten, um ihren Bestellprozess zu optimieren.
• Schnelllebige Schneidwerkzeuge werden in Verkaufsautomaten aufbewahrt. Die Bediener holen die Werkzeuge selbst aus dem Automaten ab. Die Software zeichnet Transaktionen mit Produkten und Betreibern auf. Dann ist es einfach, den Werkzeuggebrauch anhand von Produkten und / oder Bedienern zu verfolgen.
• Die Verkaufsautomaten befinden sich in der Nähe der Produktlinien. Für Bediener ist es bequem, Werkzeuge aufzunehmen
von der Maschine. Keine Notwendigkeit, Werkzeuge in ihren persönlichen Schränken aufzubewahren. So werden alle Werkzeuge in der Werkstatt verwaltet. Die Software bietet eine genaue Werkzeugnutzung und Lagerbestände.
• Mit in der Werkstatt verwendeten Verkaufsautomaten wird es für Lieferanten einfacher, den Konsignationsbestand zu verwalten. Durch die E-Ordering-Funktion sendet die Software täglich Anforderungen an das Nachfüllen von Werkzeugen direkt von Maschinen an Lieferanten. Sie haben nie einen Lagerbestand mehr, seit der Verkaufsautomat in der Werkstatt aufgestellt wurde.

Ergebnisse & Return on Investment
Die genauen Informationen zum Werkzeuggebrauch helfen dem schlanken Fertigungsteam, die Abläufe zu verbessern und
Prozesse. Der Lagerplaner verfügt über Echtzeitdaten zum Lagerbestand seiner Schneidwerkzeuge. Sowohl Verwendungs- als auch Bestandsinformationen helfen dem Auditteam, seine Aufgaben problemlos zu erledigen.
Die Produktlinien wurden aufgrund des Mangels an Schneidwerkzeugen seit der Einführung des SupplyPoints-Automaten- und Konsignationsbestandsmanagements nie stillgelegt.

Executive Summary
Pucktechnik ist ein italienisches Fertigungsunternehmen, das sich auf Präzisionsmechanik für die Automobil- und Erdbewegungsindustrie spezialisiert hat. Sie brauchten eine intelligente Methode zur Verwaltung ihrer Schneidwerkzeuge, um besser zu verstehen, wie ihre Artikel verbraucht wurden. MMC Italy, ihr Hauptlieferant, lieferte eine SupplyPoint Vending-Lösung, die ihre Aktivitäten aus verschiedenen Perspektiven verbesserte. Die Produktionsabteilung wurde komplett neu organisiert und liefert den Artikeln am Einsatzort genaue Informationen, um die Leistung der Bediener zu steigern. Einsparungen beim Verbrauch des Artikels wurden in den ersten Monaten verzeichnet. Darüber hinaus haben sie dank der SupplyPoint EDI-Funktion den Nachbestellungsprozess vollständig automatisiert, viel Zeit im Einkaufsbüro gespart, ihre Lagerbestände optimiert und die Effizienz der gesamten Lagerverwaltung gesteigert.

Herausforderungen
Vor der Einführung der SupplyPoint-Lösung verwaltete der Kunde die gelagerten Artikel über Behälter auf einem Stahlregal. Natürlich war alles zur Hand und jeder konnte auf das Material zugreifen, indem er es nahm, ohne es zu verfolgen oder zu kontrollieren. Der Produktionsleiter meldete häufig fehlende Artikel, die manchmal zu einem Maschinenausfall führten, da einige wichtige Zubehörteile für die Kontinuität der Produktion nicht mehr vorrätig waren. Manchmal kam es auch vor, dass am Ende der Schicht einige Werkzeuge nicht an der richtigen Stelle zurückgegeben und in der Nähe der Anlage zurückgelassen wurden, was zu Zeitverschwendung führte, um sie zu finden, da keine Rückverfolgbarkeit darüber bestand, wer das Material genommen hatte.

Wie es geholfen hat
Die Rücknahme von Gegenständen war äußerst vereinfacht worden. Der Verkaufsautomat wurde an einem strategischen Punkt in der Fabrik platziert, sodass sich alle Arbeiter nur sehr wenig bewegen müssen, um die benötigten Gegenstände zu erhalten, was ihnen viel Zeit spart. Darüber hinaus hat die SupplyPoint-Software die Entnahmezeit erheblich verkürzt, da die Mitarbeiter sich nicht im gesamten Lager umsehen müssen, sondern mithilfe verschiedener Filter als Auftrag und Maschine, an der sie arbeiten, problemlos nach dem gewünschten Artikel suchen können. Symbole mit technischen Parametern der Werkzeuge bestätigten ihre Wahl und ließen keinen Raum für Fehler. Dank der Berichtsfunktionen hat das Unternehmen nun alle unter Kontrolle, ohne die Möglichkeit von Lagerausfällen und gleichzeitig die Senkung der Lagerbestände. Die Partnerschaft mit MMC Italien hat den Nachbestellungsprozess noch weiter verbessert, da das Material nun ohne Dringlichkeit pünktlich versendet werden kann.

Ergebnisse & Return on Investment
Die Einsparungen waren sowohl aus Verbrauchssicht als auch aus Sicht der Effizienz aller Prozesse im Zusammenhang mit der Lagerverwaltung erheblich. Die Verschwendung von Werkzeugen wurde reduziert (wenn nicht gelöscht), da alle Mitarbeiter wissen, dass alles, was sie benötigen, in der Nähe ihrer Arbeitsposition liegt. Daher müssen sie kein zusätzliches Material aufnehmen, das dann in zufälligen Schränken in der Fabrik vergessen wurde. Der Lagerbestand wurde optimiert, da die Mengen reduziert wurden. Alle Personen, die am Nachbestellungsprozess beteiligt waren, haben jetzt mehr Zeit, sich anderen Aktivitäten zu widmen, da alle wichtigen Verbrauchsmaterialien mit der EDI-Funktion automatisch nachbestellt werden. Insgesamt ermöglichte die SupplyPoint-Verkaufslösung dem Unternehmen, die Kontrolle darüber zu behalten, was verwendet wird, wie es verwendet wird und für welche Jobs es mehr verbraucht. All diese positiven Ergebnisse führten dazu, dass sie das System nach einem Jahr um eine Zusatzeinheit erweiterten, in der sie auch andere Verbrauchsmaterialien verwalteten.

Executive Summary
Ein weltbekannter Autohersteller mit Sitz in Pune, Indien, hatte ständig Probleme, die richtigen Schlüssel für importierte Autos zu finden. Zu jedem Zeitpunkt verwalten sie zwischen 5,000 und 8,000 Autos vor Ort und hatten auf Anfrage Schwierigkeiten, die richtigen Schlüssel für das gewünschte Auto zu finden. Der Vorgang war manuell und der Schlüssel wurde identifiziert, indem die Gehäusenummer auf einer Jobkarte mit einem Schlüssel abgeglichen wurde. Der Vorgang war zeitaufwändig, die Wahrscheinlichkeit von Fehlern war hoch und es war schwierig festzustellen, wer den Schlüssel nahm und wann er zurückgegeben wurde. Sie suchten nach einer automatisierten Lösung für dieses Problem.

Herausforderungen
Der Hersteller wollte den intelligenten Automaten nicht jedes Mal manuell laden, wenn eine neue Charge von Autos ausgeliefert wurde. Ziel war es, den Schlüsselanhänger mithilfe der Barcode-Technologie zu scannen, damit der Verkaufsautomat die Schlüssel und Unterlagen einem leeren Ort zuordnen kann. Wenn das Fahrzeug bewegt werden musste, um auf den Schlüssel und die Fahrzeugpapiere zuzugreifen, scannte der Jobbesitzer den Barcode auf der ausgestellten Jobkarte und entfernte den richtigen Schlüssel und die richtigen Papiere. Der leere Ort wäre dann für den nächsten Fahrzeugschlüssel verfügbar.
Dies wird als "dynamisches Binning" bezeichnet. Dynamic Binning war in der SupplyPoint-Software nicht verfügbar. Nachdem die Opportunity erfolgreich identifiziert und die Spezifikation definiert worden war, entwarf, baute und testete das dedizierte Softwareentwicklungsteam die Lösungen, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen.
Unser Kunde verbrachte ungefähr 4 bis 5 Minuten pro Tag damit, einen Schlüssel zu finden, und wenn er zu einem bestimmten Zeitpunkt ungefähr 60 Autos hatte, waren das 5 Stunden an einem Tag, nur um einen Schlüssel zu finden.

Wie es geholfen hat
Wir konnten unseren Benennungsprozess verwenden und unsere Terminologie oder Methoden nicht ändern. Die SupplyPoint-Software hatte die Flexibilität, sich an unsere internen Prozesse anzupassen und den gesamten Prozess des Herausnehmens von Artikeln aus dem Lager und der Bestellung von Lagerbeständen zu verbessern. Das SupplyPoint-System organisiert und speichert Artikel an einem zentralen Ort. Die Gesamtstellfläche wurde erheblich reduziert, da die Lagerfläche zu einem zentralen Ort verdichtet wurde, wodurch Platz auf der Fertigungsfläche geschaffen wurde. Automatisierte Berichte ermöglichten die Rückverfolgbarkeit, da alle Schichten herausfanden, welche Artikel entnommen wurden, und wem, wann und an welcher Maschine der Artikel ausgegeben wurde. Die Möglichkeit, diese Daten mithilfe von Berichten darzustellen, verbesserte den Angebotsprozess, um die Kostentreiber in der Fertigung besser zu verstehen.

Ergebnisse & Return on Investment
Der Rotopoint hat sich als perfekte Lösung für diesen Automobilhersteller erwiesen. Das System läuft unabhängig voneinander und ermöglicht 24 / 7 den Zugriff auf alle Personen, die die Schlüsselberechtigung besitzen, und bietet volle Verantwortlichkeit. Es ist einfach und bequem zu bedienen und erfordert keine umfangreiche Schulung. Alle Datensätze sind ab dem Tag der Installation verfügbar und können über die Cloud über die SupplyPoint WebSync-Plattform abgerufen werden.
Derzeit sind die intelligenten Verkaufssysteme auf zwei Etagen des Parkhauses installiert, und das Unternehmen plant die Einführung der Lösung auf alle sieben Etagen.
• Ein einfacher und schneller Prozess
• Fehlerfreies Inventar
• Zeitersparnis durch Effizienzen statt 1300-Stunden pro Jahr würden sie nur noch 130-Stunden aufwenden.
• Verfügbarkeit von 24 x 7
• Einfache Verfolgung von Schlüsseln und Autos
• Kein Schlüsselverlust
• Verantwortlichkeit gegenüber Benutzern aufgrund des biometrischen Fingerabdrucks
• Bessere Lieferungen der Autos je nach Bedarf